Corte por chorro de agua en línea: Ahorro garantizado de 20 %

El corte por chorro de agua es un proceso de corte en frío que separa el material por erosión. El agua se comprime a una presión extremadamente alta (hasta 6.000 bares) y se hace pasar por una boquilla diminuta. El resultado es un chorro supersónico de agua que corta la pieza con precisión sin someterla a tensiones térmicas o mecánicas. Para materiales duros, se añade al agua un abrasivo de bordes afilados que multiplica el rendimiento de corte. Todo el proceso está controlado por CNC para lograr la máxima precisión.

Casi cualquier material puede cortarse con un chorro de agua. Los materiales blandos como el caucho, la espuma o las juntas se cortan con agua pura. Para los materiales duros se utiliza un abrasivo. Entre ellos se incluyen casi todos los metales (acero, aluminio, titanio, cobre), piedra (mármol, granito), cerámica, vidrio (incluido el vidrio antibalas), plásticos (vidrio acrílico, PVC) y materiales compuestos modernos como el carbono (CFRP). Esta enorme variedad de materiales es una de las mayores ventajas del proceso.

La "herramienta" real es el propio chorro de agua; no hay contacto directo con la herramienta. El sistema consta de una bomba de alta presión, que genera la presión del agua, y un cabezal de corte controlado por CNC. Éste enfoca el chorro de agua a través de una boquilla extremadamente pequeña hecha de diamante o zafiro. Para el corte abrasivo, se añade una cámara de mezcla en la que el agente de corte (normalmente arena de granate) se mezcla con el agua. Se trata de un proceso de poco desgaste y sin contacto.

Las tolerancias alcanzables son muy altas y dependen del grosor del material y de la velocidad de corte. Las tolerancias generales habituales oscilan entre ±0,1 mm y ±0,3 mm, lo que corresponde a la clase de tolerancia "media" (m) según DIN ISO 2768. Para aplicaciones exigentes, se pueden conseguir tolerancias mucho más estrictas de hasta ±0,05 mm utilizando velocidades de corte más lentas o cabezales de corte de 5 ejes que corrigen el error del ángulo de corte.

La diferencia radica en el medio de corte. Con el Corte de agua pura Para separar materiales blandos, celulares o fibrosos (por ejemplo, espuma, caucho) sólo se utiliza el chorro de agua pura, altamente concentrada. Con el Corte abrasivo en una cámara de mezcla se añade al chorro de agua un abrasivo de bordes afilados (normalmente arena de granate). El chorro de agua sirve de acelerador para los granos de arena, que erosionan materiales duros como el metal, la piedra o el vidrio.

Debido a la variedad de materiales y al corte en frío, el proceso se utiliza en numerosas industrias. Los principales usuarios son la ingeniería mecánica y de instalaciones (piezas de precisión), la industria aeroespacial (titanio, materiales compuestos), la automovilística (prototipos), la tecnología médica y la publicitaria (logotipos de vidrio acrílico). Otros sectores importantes son la arquitectura (azulejos, incrustaciones de piedra), la industria eléctrica (piezas de cobre) e incluso la industria alimentaria.

El proceso es ideal para productos que requieren precisión, contornos complejos y un corte suave. Los productos típicos son piezas de maquinaria de acero o aluminio, bridas, juntas de goma, insertos de espuma de ajuste preciso para envases, mosaicos de suelo individuales de azulejos o piedra, letras y logotipos para tecnología publicitaria, así como prototipos y componentes de series pequeñas de casi cualquier material imaginable, especialmente si es grueso o sensible al calor.

La mayor ventaja es el "corte en frío": no se genera calor, por lo que no hay distorsión térmica, endurecimiento ni cambios estructurales en el material. Otras ventajas son la enorme variedad de materiales (incluidos materiales gruesos, reflectantes o compuestos), la alta precisión, los bordes de corte sin rebabas (a menudo no es necesario repasarlos) y el respeto al medio ambiente, ya que no se producen gases ni vapores nocivos. Además, es un proceso de corte muy suave y sin tensiones.

En comparación con procesos térmicos como el corte por láser o plasma, la velocidad de corte suele ser inferior, especialmente en el caso de chapas finas. Esto puede dar lugar a costes unitarios más elevados en el caso de grandes series sencillas. Además, se produce una ligera conicidad (forma de V) en el filo de corte, pero esto puede compensarse con la moderna tecnología de 5 ejes. El consumo de energía de las bombas de alta presión es elevado y la eliminación de los lodos abrasivos requiere un cierto esfuerzo logístico.

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