Verzinken von Metallen: Wissen für Einkäufer und Ingenieure
Verzinken ist das weltweit am häufigsten eingesetzte Verfahren zum aktiven Korrosionsschutz von Stahl. Die metallische Zinkschicht wirkt als kathodische Opferanode. Sie schützt den Grundwerkstoff auch dann noch, wenn die Oberfläche mechanisch beschädigt ist. Das gilt für Bauteile vom Einzelprototypen bis zur Großserie, vom Maschinenbau bis zur Infrastruktur.
Teure Fehler bei der Verfahrenswahl, Zeichnungsangabe und Beschaffung lassen sich vermeiden. Wer als Konstrukteur oder technischer Einkäufer Feuerverzinken, galvanisches Verzinken und Legierungsschichten wie ZnNi kennt und korrekt spezifiziert, spart Reklamationskosten und sichert den geforderten Korrosionsschutz langfristig ab.
Was ist Verzinken?
Verzinken ist ein metallisches Oberflächenschutzverfahren, bei dem eine Zinkschicht auf Stahl oder Eisenwerkstoffe aufgebracht wird. Zink schützt den Grundwerkstoff auf zwei Wegen gleichzeitig. Einerseits funktioniert Zink als Barriereschicht, die Feuchtigkeit und Sauerstoff fernhält. Andererseits ist es wie eine kathodische Opferanode, die sich elektrochemisch bevorzugt auflöst und so den Stahl aktiv vor Korrosion bewahrt.
Dieser kathodische Schutz ist der entscheidende technische Vorteil gegenüber organischen Verfahren wie Pulverbeschichtung oder Nasslackierung. Selbst wenn die Zinkschicht an Kanten oder Schnittstellen beschädigt ist, bleibt der Schutz erhalten.
Auch bei mechanischer Belastung kann die Zinkschicht lokal kaputtgehen. Das Zink schützt jedoch in der Umgebung den freiliegenden Stahl weiterhin. Diese Eigenschaft nennt sich kathodischer Fernschutz oder Opferschutzwirkung. Sie ist der Grund, warum Verzinken für Außenanwendungen mit hoher Korrosivität gesetzt ist.
Verzinken verändert das Gefüge des Grundwerkstoffs nur beim Feuerverzinken geringfügig. Denn die Badtemperatur von rund 450 °C bei hochfesten Stählen muss beachtet werden. Galvanisches Verzinken erfolgt bei Raumtemperatur und ist daher für Verbindungselemente bis einschließlich Festigkeitsklasse 8.8 uneingeschränkt geeignet.
Vorbehandlung beim Verzinken
Die Vorbehandlung ist der kritischste Schritt im Verzinkungsprozess. Eine unzureichend gereinigte oder aktivierte Oberfläche führt zu Fehlstellen, Haftungsversagen und vermindertem Korrosionsschutz. Unabhängig davon, wie gut das eigentliche Verzinkungsverfahren ausgeführt wird.
Beim Feuerverzinken folgt die Vorbehandlung immer dieser Abfolge:
- Entfetten mit wässrigen Reinigern oder alkalischen Laugen, um Öle, Fette und Kühlschmierstoffe aus der Zerspanung zu entfernen
- Beizen mit Salzsäure oder Schwefelsäure, um Zunder, Rost und Walzhaut vollständig abzulösen
- Fluxen mit Zinkammoniumchlorid-Lösung, um eine erneute Oxidation vor dem Tauchgang zu verhindern. Und die Benetzung durch das flüssige Zink sicherzustellen
Beim galvanischen Verzinken gilt diese Vorbehandlungssequenz:
- Entfetten elektrolytisch oder durch alkalische Tauchreinigung
- Beizen zur vollständigen Aktivierung der Stahloberfläche
- Galvanikbad (alkalisch zyanidisch, alkalisch zyanidlos oder sauer) für die Abscheidung der Zinkschicht
- Passivieren nach der Abscheidung in den Farben blau, gelb irisierend, schwarz oder dickschichtig. So wird die Zinkoberfläche gegen Weißrostbildung geschützen. Alle Passivierungen müssen Cr(VI)-frei sein (REACH-Konformität siehe hier unser Video).
Für Ausschreibungen und Zeichnungsangaben gilt: Die geforderte Passivierungsfarbe explizit angeben, nicht nur das Verfahren. Die meisten Reklamationen in der Praxis entstehen nicht durch eine falsch gewählte Schichtdicke! Sie entstehen durch fehlende oder widersprüchliche Angaben zur Passivierung und zur Korrosionsschutzklasse nach DIN EN ISO 9227.
Wofür wird Verzinkung eingesetzt?
Verzinken wird gewählt, wenn eines oder mehrere der folgenden Schutzziele erreicht werden müssen:
- Aktiver Korrosionsschutz durch kathodische Opferschutzwirkung, der auch bei lokaler Beschädigung der Schicht weiter wirkt.
- Langzeitschutz im Außenbereich nach Korrosivitätskategorien C3 bis C5 nach DIN EN ISO 9223. Dokumentierten Schutzdauern von 20 bis über 70 Jahren je nach Schichtdicke und Umgebungsbedingungen.
- Schutz von Verbindungselementen und Normteilen, die im montierten Zustand nicht mehr nachbehandelt werden können. Diese müssen dauerhaft witterungsbeständig sein.
- Grundlage für das Duplex-System, bei dem Feuerverzinkung und Pulverbeschichtung kombiniert werden und synergetisch wirken (nach DIN EN 15773)
- Wirtschaftlichkeit bei Großkonstruktionen und Serienbauteilen, da Feuerverzinken ganze Baugruppen in einem einzigen Tauchgang beschichtet, ohne Einzelbearbeitung
- Hoher Korrosionsschutz für Automobilkomponenten durch ZnNi-Legierungsschichten, die Korrosionsbeständigkeiten von über 720 Stunden im Salzsprühnebeltest nach DIN EN ISO 9227 erreichen
Verzinkung auf einen Blick
- Verfahren: Feuerverzinken (ca. 450 °C), galvanisches Verzinken (auch elektrolytisch Verzinken), ZnFe- und ZnNi-Legierungsschichten, Sherardisieren, mechanische Verzinkung, chemisch Verzinken
- Schutzprinzip: Kathodischer Opferschutz und Barrierewirkung
- Geeignete Werkstoffe: Baustahl, Konstruktionsstahl, Gusseisen (bedingt), Normteile und Verbindungselemente
- Typische Schichtdicken: 7–25 µm (galvanisch), 45–200 µm (Feuerverzinken)
- Zentrale Normen: DIN EN ISO 1461 (Feuerverzinken), DIN EN ISO 4042 (galvanisches Verzinken), DIN EN ISO 10684 (Feuerverzinken von Verbindungselementen)
- Kombinierbarkeit: Duplex-System mit Pulverbeschichtung nach DIN EN 15773 für höchste Korrosionsschutzanforderungen
Welche Verzinkungsarten gibt es?
Die Verfahrensauswahl bestimmt Schichtdicke, Schutzwirkung, Maßhaltigkeit und Einsatzbereich. Ergänzend zu den galvanischen und thermischen Verfahren sind mechanische Verzinkung und chemisch Verzinken für spezielle Bauteile relevant.
Die folgende Übersicht zeigt alle relevanten Verfahren für industrielle Beschaffung:
| Verfahren | Badtemperatur | Schichtdicke | Typische Anwendung | Stärke |
| Feuerverzinken (Stückverzinken) | ca. 450 °C | 45–200 µm | Stahlbau, Gittermasten, Rohrleitungen, Träger, Geländer | Höchste Schutzwirkung, auch für komplexe Großbauteile, DIN EN ISO 1461 |
| Galvanisches Verzinken (Zn) | Raumtemperatur | 7–25 µm | Schrauben, Kleinteile, Präzisionsteile, Normteile | Maßhaltig, breite Passivierungsoptionen, DIN EN ISO 4042 |
| Galv. ZnFe (Eisenzink) | Raumtemperatur | 7–15 µm | Karosseriebauteile, Automotive-Strukturteile | Hohe Schweißbarkeit, gute Lackhaftung, phosphatierbar |
| Galv. ZnNi (Zinknickel) | Raumtemperatur | 8–15 µm | Fahrwerkskomponenten, Bremsteile, Luftfahrt | > 720 h Salzsprühnebel, Temperaturbeständigkeit bis ca. 120–150 °C je nach Ni-Anteil |
| Sherardisieren | 280–400 °C | 10–30 µm | Normteile, Kleinteile, komplexe Gewindebauteile | Gleichmäßige Schicht auch auf Gewinden und schwer zugänglichen Geometrien |
| Bandfeuerverzinken | ca. 450 °C | 7–25 µm | Automobilblech, Blechbauteile aus Bandstahl | Sehr gleichmäßige Schicht, wirtschaftlich für Bandmaterial in großen Mengen |
Verzinken: Vorteile und Nachteile
| Vorteile | Nachteile |
| Kathodischer Opferschutz wirkt auch bei Schäden an der Oberfläche weiter | Feuerverzinken (450 °C) nicht geeignet für Verbindungselemente ab Festigkeitsklasse 10.9 und hochfeste Stähle über 1000 MPa |
| Metallische Schicht: kein Abblättern, keine Blasenbildung, keine Quellungsproblematik | Galvanisches Verzinken: Schichtdicke begrenzt, für stark korrosive C5-Umgebungen allein nicht ausreichend |
| Wirtschaftlich bei Großkonstruktionen, Serienbauteilen und Massenverbindern | Wasserstoffversprödungsgefahr bei hochfesten Bauteilen durch Beizprozess, Entspannungsglühen nach DIN EN ISO 4042 erforderlich |
| Kombinierbar mit Pulverbeschichtung im Duplex-System (DIN EN 15773) für höchste Schutzdauern | Maßtoleranz beim Feuerverzinken: Schichtdicken bis 200 µm beeinflussen Passflächen und Gewinde |
| Dokumentierte Schutzdauern von 20–70+ Jahren, abhängig von Schichtdicke und Korrosivitätskategorie | Wannengrößen des Lohnverzinkers begrenzen die maximale Bauteilgröße beim Feuerverzinken |
Verzinken von Metallen: Alle Werkstoffe im Überblick
Die Eignung für Verzinken hängt direkt vom Substrat ab. Entscheidend sind Werkstoffzusammensetzung, Festigkeit, Bauteilgeometrie und gefordertes Schutzniveau:
1. Verzinken von Stahl — ✅ Standardanwendung
Baustahl nach DIN EN 10025 ist das Standardsubstrat für Feuerverzinken. Der Siliziumgehalt des Stahls hat direkten Einfluss auf die Schichtdicke und Schichtmorphologie.
Stähle im Sandelin-Bereich (0,03–0,12 % Si) oder mit mehr als 0,25 % Si bilden dickere, teils spröde Legierungsschichten. Der Siliziumgehalt muss bereits in der Stahlspezifikation geprüft und mit dem Lohnverzinker abgestimmen werden, bevor Zeichnungsfreigaben erteilt werden.
Werkstoffangaben sollen inklusive Si-Gehalt auf die Zeichnung. Geforderte Schichtdickenklasse nach DIN EN ISO 1461 sollte auch festgelegt werden (abhängig von der Materialdicke des Bauteils).
2. Verzinken von Schrauben und Verbindungselementen — ✅ Gut geeignet
Schrauben, Muttern und Verbindungselemente werden überwiegend galvanisch verzinkt oder feuerverzinkt nach DIN EN ISO 10684. Feuerverzinken ist nach DIN EN ISO 10684 bis einschließlich Festigkeitsklasse 8.8 zulässig, ab Klasse 10.9 ausgeschlossen. Beim Feuerverzinken von metrischen Gewinden gilt zudem: Muttern müssen aufgrund der Zinkschichtdicke übergroß gefertigt oder nachgeschnitten werden.
3. Verzinken von Eisen — ⚠️ Bedingt geeignet
Gusseisen kann feuerverzinkt werden, erfordert jedoch eine sorgfältig angepasste Vorbehandlung. Die Graphitstruktur im Gussgefüge kann die gleichmäßige Benetzung durch das flüssige Zink erschweren. Spezielle Flussmittel und angepasste Badkompositionen sind erforderlich. Gusseisenteile sollten ausschließlich bei spezialisierten Lohnverzinkern beschafft werden, die explizite Prozessreferenzen für diesen Werkstoff vorweisen können.
4. Verzinken von Messing — ⚠️ Bedingt geeignet
Messing kann galvanisch verzinkt werden und ist für Armaturen, Verbindungsteile und dekorative Bauteile industriell etabliert. Feuerverzinken ist auf Messing nicht anwendbar.
Im Zinkbad bei 450 °C legieren Zink und Kupfer miteinander, was zu ungleichmäßiger Schichthaftung und Schichtfehlern führt. Für das galvanische Verzinken von Messing ist eine angepasste Vorbehandlung nötig. Denn die Kupferlegierung reagiert empfindlicher auf aggressive Beizbäder als Stahl. Messing-Bauteile sollten ausschließlich bei Lohnverzinkern beschafft werden, die explizite Prozessreferenzen für Kupferlegierungen vorweisen können.
5.Verzinken von Kupfer — ⚠️ Bedingt geeignet
Kupfer kann galvanisch verzinkt werden. Es wird eingesetzt, wenn Korrosionsschutz mit elektrischer Leitfähigkeit kombiniert werden muss. Zum Beispiel bei Stromschienen, Klemmen und elektrischen Kontaktteilen.
Feuerverzinken ist auf Kupfer nicht geeignet. Denn Zink und Kupfer bilden im Schmelzbad eine Legierung, die die Schichteigenschaften unkontrollierbar macht.
Die Vorbehandlung erfordert besondere Sorgfalt. Kupfer reagiert empfindlich auf starke Säuren, weshalb schonende Beizsysteme notwendig sind. Wie bei Messing gilt: nur bei Lohnverzinkern mit nachgewiesener Erfahrung mit Kupferwerkstoffen beschaffen.
6. Verzinken von Edelstahl — ❌ Nicht geeignet
Edelstahl bringt durch seine eigene Passivschicht bereits Korrosionsschutzwirkung mit. Verzinken ist technisch nicht sinnvoll und wirtschaftlich nicht gerechtfertigt. Geeignete Oberflächenverfahren für Edelstahl sind Passivierung, Elektropolieren oder PVD-Beschichtung.
7. Verzinken von Aluminium — ❌ Nicht anwendbar
Aluminium wird nicht verzinkt. Die relevanten Korrosionsschutzverfahren für Aluminium sind Anodisieren (Eloxieren), Pulverbeschichtung nach vorheriger chromfreier Konversionsschicht oder PVD. Für Bauteile, bei denen Stahl und Aluminium sich berühren, muss Kontaktkorrosion verhindert werden. Trennen Sie die Metalle geeignet oder beschichten Sie den Stahl.
Alternativen zum Verzinken
Verzinken ist nicht für jeden Werkstoff und jede Anforderung die optimale Wahl. Die folgende Übersicht zeigt die wichtigsten Alternativen und wann sie sinnvoller sind:
| Verfahren | Schutzprinzip | Besser als Verzinken wenn… |
| Pulverbeschichtung | Organische Barriereschicht | Optik und Farbgebung gefordert, mechanische Beständigkeit im Vordergrund |
| Duplex-System | Zink + organische Barriere | Höchste Korrosionsschutzanforderungen C4/C5, lange Wartungsintervalle |
| Phosphatieren | Konversionsschicht als Haftgrund | Lackierbarkeit oder Kaltumformung gefordert, kein eigenständiger Korrosionsschutz |
| Passivierung | Oxidschicht auf Edelstahl | Substrat ist Edelstahl, kein Zink gewünscht |
| KTL | Organische Barriereschicht, hohe Kantenabdeckung | Komplexe Geometrien mit Hohlräumen, Automotive-Anforderungen |
| PVD | Harte Funktionsschicht | Verschleißschutz und Optik auf Präzisionsteilen, Edelstahl oder Aluminium |
Relevante Normen und Spezifikationen für Verzinkungen
Für Ausschreibungen, Zeichnungsangaben und Lieferantenprüfungen sind folgende Normen und Regelwerke maßgeblich:
- DIN EN ISO 1461 — Feuerverzinken an Stückgut: Anforderungen an Schichtdicken, Haftung, Prüfung und Ausbesserung
- DIN EN ISO 4042 — Galvanisches Verzinken: Schichtdickenklassen, Passivierungen, Anforderungen an die Entspannungsglühung bei hochfesten Bauteilen (190–220 °C je nach Festigkeitsklasse)
- DIN EN ISO 10684 — Feuerverzinken von Verbindungselementen: Gewinde, zulässig bis einschließlich Festigkeitsklasse 8.8, Prüfanforderungen
- DIN EN ISO 9223 — Korrosivitätskategorien C1 bis C5 als Grundlage für die Verfahrensauswahl in Abhängigkeit vom Einsatzort
- DIN EN ISO 9227 — Salzsprühnebelprüfung als normierter Nachweis der Korrosionsschutzwirkung (Stunden bis Weißrost und Rotrost)
- DIN EN 15773 — Duplex-System: Pulverbeschichtung auf feuerverzinktem Stahl, Vorbehandlungsanforderungen und Haftungsnachweise
- DIN EN ISO 2178 / 1463 — Schichtdickenmessung an nichtmagnetischen Überzügen auf magnetischen Substraten
- REACH-Verordnung — Beschränkung von Chrom(VI) in Passivierungen; Cr(VI)-freie Passivierungen sind Industriestandard und müssen vom Lohnverzinker dokumentiert werden. Schauen Sie sich unser Video zu REAH und ROHS an.
Checkliste für Einkäufer: Anforderungen an den Lohnverzinker
- Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001 oder branchenspezifisch: IATF 16949 (Automotive), Gütegemeinschaft Feuerverzinken (für Feuerverzinken nach DIN EN ISO 1461)
- Nachweis der eingesetzten Passivierungsfarbe (blau, gelb irisierend, schwarz oder dickschichtig) sowie schriftliche Bestätigung der Cr(VI)-Freiheit nach REACH
- Schichtdickenmessung nach DIN EN ISO 2178 oder 1463 mit rückverfolgbaren Messprotokollen pro Charge oder Los
- Dokumentation der Wannenabmessungen für Feuerverzinken: Bauteilgröße muss in die Wanne passen, bei Grenzabmessungen frühzeitig klären
- Entspannungsglühungsprotokoll für hochfeste Bauteile: 190–220 °C je nach Festigkeitsklasse, Zeitpunkt und Dauer nach DIN EN ISO 4042 dokumentiert
- Prozessreferenzen für Sonderwerkstoffe (Gusseisen, AHSS) vorhanden, falls relevant
- Duplex-Eignung nachgewiesen und Vorbehandlungsverfahren für nachfolgende Pulverbeschichtung spezifiziert, falls Duplex-System geplant ist
Verzinkung in der Praxis: Branchenübersicht
Verzinkte Bauteile finden sich in nahezu jeder Fertigungsindustrie, vom Stahlbau über den Maschinenbau bis zur Automobilzulieferung.
Die folgende Übersicht zeigt, wo Verzinken standardmäßig eingesetzt wird, welches Schutzziel jeweils im Vordergrund steht und welches Verfahren dafür gesetzt ist.
| Branche | Typische Bauteile | Beschichtungsziel und Verfahren |
| Stahlbau und Infrastruktur | Träger, Gittermasten, Brückenteile, Geländer, Fundamentankerschienen | Langzeitkorrosionsschutz C4/C5, Feuerverzinken nach DIN EN ISO 1461, Schutzdauern 30–70 Jahre |
| Maschinenbau | Rahmen, Konsolen, Abdeckungen, Achsen, Befestigungsmittel | Korrosionsschutz C3/C4, galvanisches Verzinken für Präzisionsteile, Feuerverzinken für Konstruktionen |
| Automobilindustrie | Karosseriebauteile, Bremskomponenten, Fahrwerksschrauben, Halter | ZnFe für Schweißbarkeit und Lackierbarkeit, ZnNi für höchsten Korrosionsschutz, IATF 16949-konform |
| Bau und Haustechnik | Dachkonstruktionen, Rohrleitungen, Schienen, Verbindungsmittel | Feuerverzinken für Witterungsbeständigkeit, Duplex-System für Fassaden nach DIN EN 15773 |
| Energieversorgung | Windkraftstrukturen, Masten, Kabeltrassen, Fundamente | Feuerverzinken für C5-Beständigkeit, minimierte Wartungsintervalle über gesamte Anlagenlebensdauer |
Verzinken in der Nähe mit FACTUREE
FACTUREE ist eine digitale Beschaffungsplattform für Zeichnungsteile mit einem Netzwerk von über 2.000 qualifizierten Fertigungspartnern in Europa. Das Netzwerk umfasst zertifizierte Lohnverzinker für alle relevanten Verfahren, vom galvanischen Verzinken kleiner Präzisionsteile bis zum Feuerverzinken großer Stahlkonstruktionen.
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Fragen & Antworten zur Verzinkung
Unterschied: Verzinken und Feuerverzinken kurz erklärt.
Feuerverzinken taucht das Bauteil in flüssiges Zink bei rund 450 °C. Die entstehende Schicht besteht aus mehreren Eisen-Zink-Legierungslagen und einer reinen Zinkdeckschicht. Sie ist deutlich dicker (45–200 µm), bietet den höchsten Langzeitkorrosionsschutz und ist für Großkonstruktionen und Außenanwendungen gesetzt.
Galvanisches Verzinken (elektrolytisch Verzinken) scheidet Zink bei Raumtemperatur elektrochemisch aus einer wässrigen Lösung ab. Die Schichten sind dünner (7–25 µm) und präziser in der Schichtdickenverteilung. Sie lassen sich mit einer größeren Auswahl an Passivierungsoptionen kombinieren. Für Präzisionsteile, Schrauben und maßkritische Bauteile ist galvanisches Verzinken die Standardwahl.
Pulverbeschichtung vs Verzinken: Was ist der Unterschied und was ist besser?
Pulverbeschichtung und Verzinken schützen beide Metalle vor Korrosion, funktionieren aber grundlegend anders. Verzinken bringt eine metallische Zinkschicht auf, die kathodisch wirkt. Diese Schicht schützt den Stahl auch bei Beschädigung der Oberfläche aktiv.
Pulverbeschichtung bildet dagegen eine organische Schutzschicht aus Kunstharz. Sie hält Feuchtigkeit und Sauerstoff fern. Doch bei einer Beschädigung bietet die Schicht keinen aktiven Schutz mehr.
Der entscheidende Unterschied für die Verfahrenswahl:
- Verzinken ist die richtige Wahl bei hohen Korrosivitätsklassen (C4/C5), Außenanwendungen ohne regelmäßige Wartung, Bauteilen mit Kanten und Schnittstellen sowie überall dort, wo die Schutzwirkung auch nach mechanischer Beschädigung erhalten bleiben muss.
- Pulverbeschichtung ist die richtige Wahl, wenn Optik und Farbgebung eine Rolle spielen; wenn mechanische Beständigkeit wie Kratz- und Schlagfestigkeit gefordert ist; oder wenn eine breite Auswahl an Farben und Oberflächentexturen benötigt wird.
Für höchste Anforderungen empfiehlt sich das Duplex-System: Feuerverzinkung als metallische Basis kombiniert mit Pulverbeschichtung als organische Deckschicht. Beide Verfahren wirken synergetisch und bieten deutlich längere Schutzdauern als jede Einzelbeschichtung. Das Duplex-System ist nach DIN EN 15773 standardisiert und bei FACTUREE aus einer Hand beschaffbar.
Kann man Verzinken mit Pulverbeschichtung kombinieren?
Ja, das sogenannte Duplex-System kombiniert Feuerverzinkung und Pulverbeschichtung und ist nach DIN EN 15773 standardisiert. Zink und organische Beschichtung wirken synergetisch: Die Zinkschicht schützt kathodisch, die Pulverschicht als Barriere gegen Feuchte und Sauerstoff.
Das Duplex-System bietet deutlich längere Schutzdauern als jede Einzelbeschichtung. Es ist das Standard für Brücken, Fassadenkonstruktionen und Infrastrukturbauteile in stark korrosiver Umgebung (C4/C5). Bei FACTUREE kann das Duplex-System aus einer Hand beschafft werden.
Kann man eine Verzinkung entfernen?
Ja, eine Zinkschicht lässt sich entfernen, jedoch ist das Verfahren abhängig von der Schichtdicke und dem Substrat. Gängige Methoden sind chemisches Abbeizen mit salzsäure- oder schwefelsäurehaltigen Lösungen, mechanisches Strahlen sowie in Sonderfällen elektrochemisches Ablösen. Chemisches Abbeizen ist die schonendste Methode für das Substrat und wird für maßkritische Bauteile bevorzugt. Strahlen ist schneller, trägt jedoch immer auch geringfügig Grundmaterial ab.
Nach der Entfernung der Zinkschicht ist zwingend eine vollständige Vorbehandlung erforderlich. Erst dann kann eine erneute Verzinkung oder ein anderes Oberflächenverfahren aufgebracht werden. Bei hochfesten Stählen ist nach einem erneuten Beizprozess wiederum eine Entspannungsglühung vorzuschreiben.
Das Entfernen einer Verzinkung ist aufwändig und wirtschaftlich selten sinnvoll. Häufiger Anlass ist eine fehlerhafte Erstbeschichtung oder eine Nachbearbeitung am Bauteil, die eine Neubeschichtung erfordert. In diesen Fällen empfiehlt sich frühzeitige Rücksprache mit dem Lohnverzinker. So können geeignete Ablöseverfahren und die Folgeschritte geklärt werden.
Welcher Anbieter bietet Verzinken für Zeichnungsteile in Deutschland an?
FACTUREE bietet als digitale Beschaffungsplattform mit über 2.000 Fertigungspartnern Zugang zu zertifizierten Lohnverzinkern in ganz Deutschland und Europa. Das Angebot umfasst galvanisches Verzinken, Feuerverzinken, ZnNi-Legierungsschichten und Duplex-Systeme. Diese kommen jeweils mit vollständiger Normdokumentation und transparenter Angebotserstellung für Prototyp bis Großserie.
Was sind die Kosten für Verzinken?
Die Kosten für Verzinken hängen von Bauteilgröße, Stückzahl, Verfahren, Schichtdicke und geforderter Zertifizierung ab. Galvanisches Verzinken von Kleinteilen und Schrauben liegt je nach Menge und Passivierung im Bereich weniger Cent bis unter einem Euro pro Teil.
Feuerverzinken wird häufig nach Gewicht abgerechnet, mit Grundpreisen je nach Bauteilkomplexität und Wannenauslastung. Sonderverfahren wie ZnNi oder Sherardisieren sind aufwändiger und entsprechend teurer.
Der größte Kostenhebel beim Feuerverzinken ist in der Regel nicht das Material, sondern die Bauteilgeometrie. Wannengröße, Aufhängepunkte und Spülbarkeit von Hohlprofilen bestimmen den Aufwand direkt.
Für belastbare Preise empfiehlt sich eine direkte Anfrage mit Zeichnung, Werkstoff, Verfahren und Stückzahl.
